LUZ LÍQUIDA É CONSIDERADA O QUINTO ESTADO DA MATÉRIA

LUZ LÍQUIDA É CONSIDERADA O QUINTO ESTADO DA MATÉRIA

Os físicos chamam de condensado de Bose-Einstein o estado da matéria que se dá em certos materiais quando alcançam temperaturas próximas ao zero absoluto (−273°C). 

Conheça o martelo de Thor - o acelerador que reproduz as condições existentes no núcleo da Terra

Conheça o martelo de Thor - o acelerador que reproduz as condições existentes no núcleo da Terra

O nome Thor, o temido deus do trovão da mitologia nórdica, foi escolhido pelos cientistas do Sandia National Laboratories, nos EUA, para batizar sua última criação: um acelerador preparado para estudar materiais em condições extremas e que reproduz a pressão existente no núcleo da Terra, algo equivalente a 1 milhão de atmosferas.

Depois do Quark Top. Para onde vai a Física ? - Física

DEPOIS DO QUARK TOP. PARA ONDE VAI A FÍSICA? - Física

Numa fantástica trombada subatômica dentro de um acelerador de laboratório, despontou o que todos procuravam: o quark top, a última das partículas fundamentais da matéria. O desafio foi vencido. E agora?

Ciência sob medida - Tecnologia

CIÊNCIA SOB MEDIDA - Tecnologia

A maior instituição científica da Europa tem 47 centros de pesquisa na Alemanha, que atuam em áreas tão diversas quanto informática, medicina e novos materiais, mas com algo em comum: todos trabalham para as indústrias.

Nanotecnologia no coração da matéria

NANOTECNOLOGIA NO CORAÇÃO DA MATÉRIA

Graças ao microscópio de efeito túnel, baseado nos princípios da Física quântica, os cientistas conseguem enxergar átomos e manipulá-los um a um. Em uma década, a nanotecnologia, ciência do infinitamente pequeno, poderá ver os primeiros resultados práticos da possibilidade de construir moléculas sob medida. A longo prazo, em vinte ou trinta anos, é provável que surjam supercomputadores de bolso e minúsculas sondas para percorrer o interior do corpo humano.

Diamantes para toda Obra - Materiais

DIAMANTES PARA TODA OBRA - Materiais

Do espaço ao fundo da Terra, o diamante entra em cena quando nenhum outro material agüenta trabalho pesado ou executado em condições adversas. Incorporado à eletrônica, ele promete revolucionar o mundo dos computadores

É apenas uma pedra, de estrutura simples, composta por átomos do elemento básico de toda forma de vida., o carbono. Raro, elaborado pela natureza há milhões de anos em camadas profundas da Terra, o diamante desde a Idade Média tem sido o ornamento mais fascinante e valioso das coroas reais e das jóias das mulheres afortunadas. Ao longo das últimas décadas ele se tornou também uma pedra preciosíssima para cientistas que pesquisam materiais. 

Essa jóia, porém, não é natural nem nasce no fundo da Terra, mas em laboratórios. Como uma versão contemporânea dos alquimistas medievais, que procuravam a pedra filosofal para transformar chumbo em ouro, esses cientistas fazem diamantes a partir de substâncias tão pouco nobres como grafita ou gás metano. Longe de criar pedras para ornamentar anéis, eles buscam aperfeiçoar um material que pode se tornar o trampolim de um novo salto tecnológico, promessa mais concreta do que os badalados supercondutores cerâmicos anunciados alguns anos atrás. 

Por suas propriedades, os diamantes se constituem num espécie de panacéia tecnológica, remédio para problemas em locais tão diversos quanto usinagem de metais, instrumentos medidores de radiação, computadores, naves espaciais e perfuração de petróleo. "Um diamante, seja natural ou sintético, é o material mais duro que existe", diz o físico João Herz da Jornada, chefe do Grupo de Física de Altas Pressões da Universidade Federal do Rio Grande do Sul, que pesquisa a síntese de diamantes há seis anos. Isso significa que a pedra risca e penetra qualquer outro material, mas não pode ser riscada por nenhum deles. Duro mas frágil: devido ao tipo de arranjo molecular dos átomos de carbono, o diamante quebra quando leva pancadas em determinados planos. Mas sua resistência à abrasão é poderosa, o que lhes permite desgastar de cerâmicas a metais e sofrer bem pouco ataque. 

Diamantes são também os melhores condutores térmicos, ou seja, dissipam calor mais rápido que qualquer outra substância, ao passo que são isolantes elétricos, impedindo a passagem de correntes elétricas. Inertes quimicamente, dificilmente reagem com outras substâncias, passando incólumes por banhos de ácido capazes de dissolver metais.Tudo isso misturado numa só pedrinha, e tem-se a receita de um material quase perfeito. Até 1955, quando nos laboratórios da General Electric americana foi produzido o primeiro diamante sintético, dependia-se apenas dos naturais que haviam se dignado a subir à superfície da Terra. Somente em 1797, o químico inglês Smithson Tennant provou que o diamante era simplesmente uma forma de carbono: queimado na presença de oxigênio, virava dióxido de carbono, como acontece com a grafita ou com o reles carvão vegetal. O século e meio seguinte foi de corrida para ver quem descobria a receita de transformar grafita em diamante, em que a GE chegou primeiro.O método desenvolvido pela GE é a técnica de alta pressão e alta temperatura. Junta-se um pouco de grafita, um catalisador (metais como ferro, cobalto e níquel), faz-se um sanduíche de várias camadas, colocando-o no centro de uma câmara de alta pressão. No Laboratório de Alta Pressão da Federal gaúcha, montado com máquinas e equipamentos totalmente projetados e construídos no Brasil (e iguais aos estrangeiros ), essa câmara é o furo central de um disco de carboneto de tungstênio. uma liga superdura. Colocada numa prensa de 500 toneladas, a câmara atinge a pressão de 50 000 a 60 000 atmosferas-1 atmosfera é a pressão do ar ao nível do mar. Uma corrente elétrica passa então por dentro da câmara e aquece o sanduíche na temperatura ideal de 1 500ºC. Em cinco minutos, tem-se uma mistura solidificada de diamantes pequenininhos e metal. Um banho de ácido dissolve o metal e ficam só as pedrinhas. Parece simples, mas é preciso controlar muito bem temperatura e pressão, para que o processo seja eficiente.Acima de 1 000 graus Celsius, o diamante em pressão normal se grafitiza. Isso só não acontece na câmara por causa da alta pressão, condição em que a forma estável do carbono é o diamante. Quando se quer uma pedra maior, monocristalina, um pequeno diamante é colocado na base da câmara, e ali o carbono vai se depositar, fazendo-o crescer, num processo que pode demorar uma semana.Foi assim que o laboratório da GE fabricou seu diamante ultrapuro, com 99,9% de isótopos de carbono-12 (enquanto os naturais têm 99% ), e apenas 0,1% de carbono-13, considerado uma impureza. Esse ultrapuro consegue a proeza de conduzir calor com 50% a mais de eficiência do que o diamante natural. Do diamante, costuma-se dizer que é para sempre, mas na verdade não deveria ser nem por trinta segundos. Na temperatura e pressão da superfície da Terra, a forma estável do carbono é a grafita. O diamante é a forma metaestável, ou seja, só continua existindo porque não há energia suficiente (alta temperatura) que sacuda seus átomos e o faça retornar à forma estável, a grafita.Calcula-se em 1 bilhão de dólares anuais o mercado mundial de diamantes sintéticos, Graças a sua dureza, o diamante entra em cena na indústria toda vez que ferramentas normais não dão conta do serviço pesado. Só nos automóveis, cada um que sai da linha de montagem deixa para trás 1 quilate (0.2 grama) de diamante gasto em sua produção. Como nessa indústria trabalha-se muito com peças e ferramentas de materiais duros e abrasivos, o diamante é quem dá melhor resultado nas usinagens-retiradas de material para que as peças atinjam as dimensões exigidas- e acabamentos. como polimento de discos de freio ou dos cilindros dos motores. Quem faz esse trabalho é o chamado policristalino de diamante, ou PCD, uma das formas de aplicação do diamante industrial que nada tem a ver com as gemas vistosas incrustadas nos anéis.Quase 90% dos diamantes industriais são sintéticos. Pedrinhas minúsculas, com tamanho variável entre 1 200 e 0,25 mícrons (1 mícron é 1000 vezes menor que 1 milímetro), parecem a olho nu um punhado de purpurina extremamente brilhante. O PCD é feito com milhares de diamantes de 10 mícrons colocados sobre uma base de metal-duro, uma liga de carboneto de tungstênio com cobalto. Sob alta temperatura e pressão, o cobalto penetra nos interstícios entre os diamantes, unindo os pedacinhos num corpo agora inteiro, com formatos diversos e tamanhos de até 5 centímetros. Além da indústria automobilística, o PCD é usado na aeronáutica, para trabalhar os novos materiais leves e resistentes como kevlar e fibra de carbono."No caso da fibra de carbono, é imprescindível o uso de ferramentas que sustentem o poder de corte por muito tempo, como as de diamante, pois se ficarem cegas estragam a fibra", explica o engenheiro Luiz Carlos Caetano da Silva, da De Beers Diamantes Industriais do Brasil. Outro processo de construir ferramentas diamantadas é a sinterização, em que grãos de diamantes são misturados a ligas metálicas que aprisionam esses grãos. Essa liga cravejada de pedras pode ser posteriormente soldada a diferentes bases, formando ferramentas como rebolos, serras e limas. Uma das ferramentas mais importantes é a broca para perfuração de poços de petróleo. Com o diamante sinterizado na ponta, a broca vai perfurando várias camadas de rocha até perto de 4 000 metros de profundidade. Só o diamante consegue chegar lá inteiro-ainda que as pedras sofram desgaste no processo, ele é muito menor do que o sofrido por qualquer outro material que fosse utilizado, tornando a broca resistente por mais tempo. Segmentos sinterizados de diamantes são aplicados também em serras. Elas cortam qualquer pedra que apareça pela frente, de mármore e granito a concreto.O método mais moderno de fabricar diamantes sintéticos é chamado CVD, sigla de Chemical Vapour Deposition, ou deposição de vapor químico, inventado por soviéticos há mais de dez anos. Os avanços científicos e técnicos nesse método, nos últimos quatro anos, transformaram- no na última moda em laboratórios de todo o mundo. "Nesse processo, não se passa de uma fase a outra, mas de uma substância a outra". afirma o físico Rogério Pohlmann Livi, do Grupo de Altas Pressões da Federal do Rio Grande do Sul.A matéria-prima aqui não é a grafita, mas o gás metano (CH4). Numa proporção de mais de 99% de hidrogênio e menos de 1% de metano, o gás é levado a um recipiente de vidro protegido com quartzo e passa por um filamento de tungstênio, semelhante ao das lâmpadas domésticas, onde é aquecido a 2 000°C. A temperatura ativa o gás e quebra as ligações moleculares, ocorrendo a formação de radicais livres (CH3, CH2,CH, etc.). Em muitos experimentos o gás é ativado por microondas, Iaser ou até mesmo pelas reações químicas em maçaricos.Dentro do recipiente de vidro fica a base onde vai se formar o diamante, o substrato, geralmente uma plaquinha de silício mantida aquecida a 800°C. Cada molécula de CH3 se deposita sobre o substrato, deixando ali o carbono e liberando o hidrogênio. Os átomos de carbono se arranjam então na forma de diamante, microscópicos cristais nascendo ao longo do substrato, num processo chamado nucleação. Os pequenos cristais de diamante espalhados pela superfície crescem até se tocarem, formando uma camada continua. O resultado do CVD, portanto, é um filme de diamante policristalino, ou seja, formado por milhares de infinitesimais cristais de diamantes agregados.A invenção do CVD foi um achado. É certo que ele ainda custa muito mais do que o de alta pressão-calcula-se em 100 dólares por quilate-, pois são necessárias cerca de dez horas de um consumo extraordinário de energia para fabricar um 1 filme de 1.5 cm x 1.5 cm com até 10 mícrons de espessura. Apesar do preço ainda elevado, essa nova técnica permite o revestimento de diamante em superfícies relativamente extensas (atualmente mais de 100 centímetros quadrados) e com formas complexas, o que viabiliza um grande número de novas aplicações.Por outro lado, para campos tão diferentes como revestimentos antiabrasivos, ferramentas de corte e microeletrônica, apenas camadas muito finas-e portanto baratas-são necessárias. Estima-se que a introdução do processo CVD irá ampliar consideravelmente o mercado do diamante sintético, dos atuais 1 bilhão de dólares por ano para algo em torno de 7 bilhões de dólares por ano. Imune a radiações, o diamante daria um ótimo passageiro a bordo de naves espaciais, já que passaria ileso pelo mar de raios lá em cima, como os ultravioleta e os raios X. É uma janela perfeita também para aparelhos de raios laser. Isso tudo, se ainda não é uma realidade comercial, já é viável tecnologicamente. Porém, um dos grandes desafios pelos quais fervilham os laboratórios que pesquisam materiais em todo o mundo é aprender a usar o potencial do diamante como semicondutor, na fabricação de chips com características muito melhores do que os existentes hoje, baseados no silício.Melhor dissipador de calor já nascido ou inventado, e transportando impulsos elétricos a velocidades muito superiores à do silício o diamante poderia fazer maravilhas dentro de um computador. Os chips de silício, que fazem o trabalho de processar informação, já pedem água por tanto esforço que fazem. A movimentação dos elétrons dentro deles produz calor-assim, quanto mais informação passa mais ele fica quente-, e acima de 200 ou 300°C o chip está destruído. A 1 50°C ele já não funciona direito, um problema sério para computadores a bordo de automóveis, veículos militares e mísseis, que nem sempre trabalham sob sombra e água fresca, como aconteceu recentemente na Guerra do Golfo Pérsico. Supercomputadores, não fossem seus eficientes sistemas de refrigeração, simplesmente não poderiam funcionar.Embora seja isolante elétrico, o diamante, tal e qual o silício, vira um semicondutor quando dopado (adicionado de impurezas) com outra substância, nesse caso o boro. Só que a confecção de chips de diamante para computadores e outros equipamentos eletrônicos, pelas mesmas tecnologias existentes para o silício, esbarra na inabilidade em se produzirem camadas finas monocristalinas do material. Por enquanto, só se consegue fazer crescer filmes policristalinos (um aglomerado de monocristais).Por isso, em dezenas de laboratórios do mundo, existe hoje uma corrida louca atrás do crescimento epitaxial (com a mesma orientação cristalina) de diamante sobre silício e outros materiais, tendo como resultado as duas camadas monocristalinas. "Mesmo que isso seja conseguido, existem muitos outros problemas a serem resolvidos para a fabricação de chips comerciais, como contatos elétricos, dopagern seletiva, adesão de camadas e temperatura de funcionamento", adverte João Herz da Jornada. De qualquer forma, protótipos de diodos e transistores-peças básicas dos chips -feitos de diamante já provaram seu funcionamento em laboratório. Fazê- los trabalhar no mundo real parece ser uma questão de tempo e de desenvolvimento tecnológico. Quando esse dia chegar, os computadores verão o futuro mais brilhante.

Caixa de reflexos

Antes de ser lapidado, um diamante natural tem a aparência de uma pedra qualquer. É nos cortes sofridos durante a lapidação que ele se transforma numa verdadeira caixa refletora de luz. Qualquer que seja o formato, de circular a quadrado, o importante é dar ao diamante a proporção correta. Assim, a luz, ao entrar pela pane de cima da pedra, reflete e sai também por cima, causando aos olhos a impressão de brilho. Se a pedra ficar com um cone muito profundo, a luz reflete uma vez e escapa para o lado. Num diamante raso demais, a luz passa direto e o atravessa, sem refletir.Quando passa pelo processo de lapidação, um diamante perde metade de seu peso original. É necessário extrair cerca de 250 toneladas dos veios de kimberlito, a rocha que abriga os diamantes formados a 160 quilômetros de profundidade numa temperatura de cerca de 1 700° C, para se conseguir uma gema-uma pedra com pouca ou quase nenhuma impureza, e de tamanho suficiente para ser cortada.

O Futuro A Bordo - Tecnologia

O FUTURO A BORDO - Tecnologia

Com novos métodos e novos materiais, a arte de construir barcos a vela passa por uma revolução.  Fibras de carbono e computadores proporcionam aos esportistas recursos nunca dantes imaginados

...ela preparou a partida de Ulisses com muito cuidado. Deu-lhe um grande machado de bronze, afiado dos dois lados e com um lindo cabo de oliveira, bem ajustado´ Levou-o até a ponta da ilha, onde grandes árvores tinham crescido: amieiros, álamos, pinheiros altos com o céu, madeiras que há muito tempo não tinham seiva, bem secas, que flutuam com leveza. Depois de mostrar o lugar onde essas árvores tinham crescido, Calipso, a augusta deusa, voltou para seu abrigo. Ulisses se pôs a cortar os troncos e terminou logo o trabalho. Derrubou vinte árvores ao todo, afinou-as  com bronze, poliu-as com cuidado e amarrou-as com o cardeal. Calipso, a augusta deusa,  trouxe então ferramentas com as quais ele perfurou os troncos, ajustou-os e, a marteladas, uniu as peças com cavilhas."Homero, poeta grego do século IX ou VIII a.C., descreve assim, na Odisséia, como Ulisses,com a ajuda da deusa Calipso, pôde construir um barco para deixar a ilha: onde estava preso depois de seu naufrágio. A balsa do mitológico herói continha ainda um mastro, uma vela, um leme e, graças à generosidade da deusa, viveres para os dezoito dias de sua viagem. Catipso cuidou também de" soprar um vento favorável, "morno e constante". que levou Ulisses calmamente até o continente. Não tão bem relacionados com o Olimpo, mas 3 000 anos à frente de lendário personagem de Homero, os alunos da renomada Escola Nacional Superior de Técnicas Avançadas (Ensta) de Paris se debruçam, desde 1986, sobre um projeto que só tem  em comum com o milenar poema épico a fonte de energia. Eles pretendem bater o recorde de velocidade a vela, em poder do windsurfista Pacal Maka, que deslizou sua prancha a 42.90 nós ( 79,5 quilômetros por hora) em fevereiro de 1990, há doze anos as mekhores marcas no gênero pertencem aos praticantes daquele esporte, um dos motivos pelos quais os alunos da Ensta resolveram lançar o desafio.

Seu catamarã - barco de dois cascos - é uma estudada mistura de veleiro e avião. O nome com o qual foi batizado não deixa margem a dúvidas o.Técnicas Avançadas usa, para aproveitar o vento e cortar as ondas, algo que a indústria aeroespacial já testou, com o lastro de organizações como a NASA, para viajar no Cosmo. "De fato, utilizemos cada vez mais materiais e formas adaptadas da tecnologia que se emprega em aviões e foguetes", explica Thierry Huck. um entusiasmado terceiranista de Engenharia Naval. "Para começar, não temos velas, mas asas." Elas permitem um aproveitamento maior por serem rígidas e porque se movem em seu próprio eixo, formando ângulos parecidos com as correntes de vento. "Além disso, podemos prever o comportamento das asas muito mais facilmente do que o das velas", completa Thierry. Uma vez na água, o Técnicas Avançadas chega até a decorar.Isso porque, quando ultrapassa a velocidade de 25 nós (47 quilômetros por hora), o barco é suspenso pelo vento e navega unicamente sobre três foils, laminas colocadas sob o casco, feito pás inclinadas, o que diminui sensivelmente a superfície de atrito com a água. Construídos em fibra de carbono, um material leve e super-resistente, esses foils suportam os 700 quilos da embarcação, embora pesem 140 vezes menos. "Como o barco foi concebido com o objetivo único de bater o recorde de velocidade, tem características muito especiais", esclarece Thierry. "Uma das mais importantes é a assimetria." Como um dos cascos serve apenas para dar equilíbrio e por isso fica a maior parte do tempo fora da água, não é necessário que tenha o mesmo tamanho do outro nem o mesmo peso. "Estudamos cada centímetro do barco para que fosse o mais leve possível", conta o futuro engenheiro, "ainda que, por isso, só possa navegar em condições ideais numa determinada posição".Com toda essa tecnologia,calcula-se que o catamerã da escola francesa possa navegar 1,8 vezes mais depressa que o vento. Embora não se conheça armador ou habitué de cruzeiros marítimos interessado em copiar a fórmula exata do excêntrico veleiro da Ensta, a tendência, como da Fórmula 1 aos carros de passeio, é adaptar às possibilidades da fabricação em série as melhores soluções utilizadas em barcos concebidos às vezes para uma única regata. "É por isso que usamos em nossos veleiros de cruzeiro de hoje o que testamos na regata de ontem", resume o agitado Jean François de Premorel, diretor do também chamado Técnicas avançadas, no caso um departamento da empresa francesa Jeanneau, um dos maiores construtores de barcos a vela da Europa. Não é à toa que esse setor da Jeanneau e o barco dos alunos da Ensta têm o mesmo nome. "Ele designa bem a revolução que houve nos últimos anos em todo o processo de concepção dos barcos", orgulha-se Premorel.

Dois fatores em especial lançaram a técnica de construção naval ao patamar da alta tecnologia: os materiais compósitos e a criação auxiliada por computador. Incomparavelmente mais leves e resistentes do que os materiais tradicionais (madeira, aço e alumínio), os compósitos, como o nome indica, são um conjunto de duas ou mais estruturas com características diferentes. São um bom exemplo da transferência de tecnologia aeronáutica à construção de barcos. Como nos mais modernos aviões de combate, os cascos dos veleiros são fabricados "em sanduíche": um material, chamado alma, que fica entre duas camadas de outro, chamado pele. Assim, é possível associar a reveza de um à rigidez do outro. "Em 1984 fizemos o primeiro barco de regata totalmente em sanduíche de espuma e fibras de kevlar", conta Bruno Belmont, responsável pelo setor de competições do mesmo departamento da Jeanneau.

Hoje em dia, nesses veleiros de competição, o kevlar foi substituído por um tecido três vezes mais resistente, as fibras de carbono, do mesmo modo como a espuma cedeu lugar à "colmeia", três vezes mais leve. Trata-se, no caso, de uma estrutura em papel cartão impregnado de resina, cujo desenho é precisamente o mesmo dos engenhosos alvéolos criados pelas abelhas. Barcos de cruzeiro ainda utilizam espuma de alta densidade e balsa, esta um tipo de madeira mais leve que a cortiça. Construir um veleiro em sanduíche requer uma técnica muito apurada.Dentro de um molde do exato tamanho do casco, coloca-se o tecido de fibra de carbono, que será em seguida encharcado de resina epóxi. Sobre essa pele é assentada a alma da colmeia, que aproveita o excesso de epóxi para se colar perfeitamente ao tecido de carbono. "A precisão na colagem é importantíssima, por que interfere na resistência do casco, portanto, de todo o barco", sublinha Bruno Belmont. Por isso, nessa etapa, coloca-se uma película de plástico, que, com a ajuda de uma bomba de vácuo, será espremida contra a colmeia e a primeira pele de carbono. "O vácuo faz escapar o que sobra da resina e obriga os dois materiais a ficar indissociáveis." O produto é levado ao forno e cozido a 80°Celsius, para que a mistura endureça na forma do casco. Retirado o filme de plástico, outra camada de tecido de fibra de carbono é colocada sobre a colmeia, o que completa o sanduíche. "Repetimos então todo o processo. Impregnamos o tecido com epóxi, fazemos o vácuo e tornamos a aquecer", descreve Belmont, que aproveita o tempo livre para praticar o seu esporte preferido - a vela, óbvio.O convés, fabricado da mesma forma, é colado ao casco com resina. Os móveis são colados em seus lugares. Por último, ficam as ferragens, os cabos, o mastro e as velas, além dos instrumentos de navegação, peças essenciais para quem quer escolher o bom caminho e ganhar algumas milhas numa regata. "Antes da década de 70, navegava-se unicamente com o sextante, equipamento ótico cuja precisão é de 15 quilômetros. Os instrumentos atuais, como o GPS, sigla em inglês de Sistema de Posicionamento Global, que trabalha com o auxílio de dezoito satélites em órbita polar ligados a dezenas de centros de cálculo espalhados pelo mundo, dão o ponto exato em que o barco se situa com margem de erro não superior a 5 metros."A localização do barco, sua velocidade e as condições de tempo são analisadas por um computador de bordo que indica a melhor rota a ser percorrida", informa o engenheiro naval carioca Gustavo da Silveira Torres. um apaixonado por veleiros que passou as últimas férias percorrendo os salões náuticos de Gênova e Paris. Antes de fazer parte do mobiliário de um barco, porém, a informática participa das demais etapas do projeto e construção da nau. "Todas as plantas dos cascos, que levavam meses para ser desenhadas, agora ficam prontas em questão de dias", exemplifica o arquiteto naval Vincent Lauriot Prévost. "Todas as características que pedimos podem até ser testadas numa espécie de regata simulada em computador", acrescenta seu sócio Marc Van Peteghem. Os dois franceses se encontraram na conceituada Escola de Arquitetura Naval de Southampton, Inglaterra, e em 1983 decidiram trabalhar em dupla.No ano passado, Van Peteghem e Prévost foram os responsáveis pelo projeto de dois dos três barcos vencedores de uma das mais concorridas regatas da Europa, a Route du Rhum, a Rota do Rum, assim chamada por atravessar o Atlântico, de Saint Malo, no norte da França, a Pointe-à-Pitre, em Guadalupe, Antilhas Francesas. Os participantes são veleiros com cerca de 18 metros de comprimento. Com suas 5 toneladas, o Pierre 1", um trimarã (barco de três cascos) construído pela empresa Jeanneau e pilotado solitariamente pela francesa Florence Arthaud, completou a travessia de 7 200 quilômetros em cronometrados 14 dias, 10 horas, 8 minutos e 28 segundos, um recorde. "Muito da vitória se deve à habilidade de Florence", comenta Bruno Belmont. "Mas também foram decisivas a precisão nos cálculos e a utilização de fibras de carbono até no mastro, o que representou uma redução de 30% no peso."As velas, em tecido de fibra de kevlar, foram concebidas especialmente para essa competição, levando em conta os tipos de vento que soprariam sobre o Pierre ler entre a Europa e a América. Desenhadas por computador, as velas são recortadas a laser pela E26, uma máquina ligada ao equipamento eletrônico para ser rigorosamente fiel ao molde. Costuradas a seguir à maneira tradicional (por máquinas de costura reforçadas) ou coladas com fitas adesivas feitas também de kevlar, as velas - capazes de exercer uma força de até 50 toneladas sobre a base do mastro - são enfim testadas e ajustadas. "É como se fosse uma calça jeans", brinca Belmont. "As vezes, falta uma preguinha aqui, outra ali, para que o material possa resistir às fortes tensões das extremidades presas ao mastro e aos outros cabos, e assim aproveitar o vento ao máximo."Embora enfunada atualmente pela alta tecnologia, a idéia da navegação a vela é tão antiga quanto a mistura de medo, fascínio e curiosidade que desde os tempos primitivos a imensidão dos mares exerce sobre o ser humano. Trata-se, simplesmente, de expor ao vento uma larga superfície para que este a empurre e dessa forma desloque sobre a água tudo aquilo que estiver preso a ela. Ao longo do tempo, mesmo quando para construir uma quilha era necessário procurar na floresta um tronco de árvore com a curvatura e o tamanho desejados, a singeleza do engenho apaixonou aventureiro conquistadores e aquele tipo de pessoa que hoje em dia é chamada esportista. "Até o final do século passado, os barcos eram únicos, cada qual com sua peculiaridade", observa o engenheiro naval Gustavo da Silveira Torres. De fato, só em 1891 ficou pronto o primeiro barco em série. Era o Morbihan, feito em madeira, com cerca de 4 metros de comprimento. Seu construtor, o arquiteto francês Émile Soinet, vendeu uma dezena deles. Nenhum foi conservado.

Por isso, uma associação de aficionados resolveu construir um Morbihan, conforme os métodos tradicionais. O algo mais do projeto consistiu em realizá-lo diante do público, aproveitando uma exposição sobre o assunto promovida no fim do ano passado pela Cidade da Ciência e da Indústria, o arrojado museu científico e tecnológico de Paris. Na mesma exposição, foram construídos um barco de regata - o Transat, de 6,50 metros, em sanduíche de fibra de carbono e espuma de alta densidade - e um catamarã, em balsa. Este último foi construído aos pedaços, depois encaixados, como num quebra-cabeça. "Assim resolveram-se os problemas de espaço e de custo, pois o molde foi o mesmo para todas as partes do casco", explica Pierre Laporte, um dos responsáveis pela exposição.Em dezembro último, ao encerrar-se o 30° Salão Náutico de Paris, o armador Jean François de Premorel, da Jeanneau, exultava: "Nestes dez anos, o barco a vela vai passar por uma revolução comparável à do século passado". Ele se referia aos estudos realizados por sete firmas de engenharia ligadas ao programa Ostic, da Comunidade Econômica Européia (CEE). A idéia é transformar equipamentos tão diversos como asas de avião, construções em cimento e, é claro, mastros e cascos de barcos em objetos, digamos, falantes. Isso é o que se espera da substituição de algumas fibras de carbono dos tecidos utilizados para construir as peças por fibras óticas. Estas servirão para assinalar com um impulso luminoso eventuais distorções, dilatações e tensões dos materiais. Assim, será possível prever, por exemplo, quando um mastro está prestes a se partir. O projeto soa simples, mas a execução é complexa - tanto que deverá consumir 40 milhões de dólares e não tem prazo para terminar. Nem Calipso, a augusta deusa que tanto ajudou Ulisses a se fazer ao mar, seria capaz de levar tão longe a arte da navegação.